ERP的管理思想-14

库存记录准确性及其实现

计算机中的库存记录数据(现有库存)准确性必须至少达到95%，在此之前，不要试图实现主生产计划和MRP。
由于库存记录数据是编制物料需求计划的启动数据，所以非常重要。如果对某项物料的库存记录数据不准确，那么，该项物料的计划也将是不正确的。由此产生的订单也是错误的，根据订单展开得到的所有下层物料项目的毛需求也是错误的。因此计划的编制失去了意义。其结果是从MPR系统产生大量的错误建议，这将失去用户的信任，仍然使用他们的缺料单，从而导致MPRⅡ的失败。
那么，95%意味着什么呢？其含义是，计算机中所存的现有库存数据和库房中实际存于货架上的项目相匹配的程度达到95%。人们往往认为，这是不可能的：如螺栓、螺母之类非常细小、价格便宜的零件在仓库中成本上万，无法使计算机记录和实际库存相匹配。
这里需要引入计数容限的概念。诸如螺母、螺栓之类的物料项目通常不采用清点计数的方法，而采用测量计数的方法。例如称重计数的方法，是将库存物料称重，然后通过一个转换因子转换成件数。如果测量是准确的而且零件重量也是准确的，显然不必要求物料项目的实际数量和计算机记录完全匹配。类似地对液体物料可以采用量体计数的方法。对于每个测量计数的物料项目都确定一个计数容限。如果计数容限是±3%，任何实际的计数如果和计算机记录相比较误差不超过3%，则可以作为准确数据而接受。
现在可以重新解释“准确性到95%”的含义：对95%的库存物料来说，计算机中所存的库存余额数据和库房中存于货架上的实际数量在计数容限内相匹配，确定库存记录准确性百分比的方法将在下面给出。
关于计数容量，还有一些问题需要考虑。关于一项物料的计数方法不是使用计数容限的唯一准则。还有其它一些，列举如下：
①项目的价值。一般来说，低值的物料项目可以比高值的物料项目有更高的计数容限。
②提前期。提前期越长，计数容限越低。
③项目在产品中的关键程度。越是关键的物料，其计数容限越低，甚至为零。例如，一项物料处于物料清单的高层则应有较低的计数容限。
计数容限的使用应保证物料计划的有效性。其范围应反映它们对企业按时生产和发运产品的影响。经验表明，成功的MRPⅡ用户所用计数容限的范围从0～5%，而没有超过5%的。
余下的问题是如何达到必要的库存准确度。回答这个问题，要涉及到一些基本的管理原则。要向有关人员提供恰当的工具去做好工作，通过教育和培训教会人们去使用这些工具，并明确人们的职责。下面讨论这些问题：

1.一丝不苟的工作态度
这是指人在获得和维护库存记录准确性方面的作用。库房人员必须理解库存记录准确性是非常重要的，因此，他们本身的工作是非常重要的。企业必须让这些人员知道。
MRPⅡ对企业的未来是十分重要的，它将使企业更兴旺，使我们的工作更可靠。
料需求计划是使MPRⅡ正常工作的关键部分。
存记录准确性是使物料需求计划正常工作的关键部分。
负责库存记录准确性的人员是非常重要的，他们工作的好坏有着重大的影响。
2.受限访问的库房
这是确保库存记录准确性的“硬件”部分，在大多数情况下，受限访问的库房是指有一个物理上的可靠区域，围起来而且上锁，这主要涉及到责任问题，为了让库房的工长真正能够对库存准确性负起责任，必须向他提供必要的工具。其中之一就是控制进出库房的能力。也就是说，除了工作需要应限制其他人员访问仓库。然后，库房工长可以理所当然地对库存准确性的结果负责。
在非正规系统的情况下，许多生产人员(工长、车间主任以及工程师)要在库房里花很多的时间。他们到这里来催货，寻找物料以保证产品的生产和发运。如果库房上了锁，可能他们就无法工作了。所以，在库房上锁之前，应做三件事。
①事先告诉大家，不要让人们感到突然。
②说明原因，这是为了更好地负责任，为了库存记录的准确，使得MRP能够工作。
③告诉大家，处于优先级第一位的仍然是库存服务---服务于生产车间、服务于维修部门、服务于产品发运、服务于客户等等。
在实施MRPⅡ的企业中，优先级第一位的是企业的运营，第二位才是系统的实施。类似地，在一个库房中，优先级第一位的是服务，第二位才是库存记录的准确性。

3.好的事务处理系统
这是获取库存记录准确性的“软件”部分。记录库存事务和更新库存余额数据的系统应当是简明的和反映实际情况的。
简明是指容易理解和容易使用。这样，事务处理类型不应太多，物料的进库和出库是两种事务处理类型。这些事务处理有计划内的，有计划外的，这样就成了四种类型，再加上从一个库房到另一个库房的物料转移，以及其他库存调整。这样，所需要的事务处理类型不超过10种，有些软件包含许多不必要的事务处理类型，造成系统不必要的复杂，难于操作，于是也难于获得和维护库存记录的准确性。应当记住使用这些工具的是库房人员，而不是计算机科学的博士，所以越简明越好。
事物处理系统还应有效地反映库房里出现的真实情况。例如，每当有物料项目进出库时，库存余额记录应当随之更新，库存记录的更新虽然不需要实时处理，但也是相当频繁的，而且应在实际事务发生后立即来做，绝不允许超过24小时才进行处理。
4.周期盘点
周期盘点是得到并保持库存记录准确性的有效途径，是指每天对库存中的部分物料项目进行盘点，从而使一年中对所有物料项目的盘点次数达到预定的值。对一项物料进行盘点的时间间隔称为该项物料的盘点周期。一年中对某项物料进行盘点的次数，称为该项物料的盘点频率。
(1)周期盘点的主要目标
①发现出错原因，并消除之。每当发现库存错误，就要校正库存记录，同时找出原因，这些原因可能是库存安全没有得到切实保证、软件故障、不合理的规程，也许是对库房人员培训不足，等等。一旦发现，立即纠正，避免错误再次出现。
②检测系统运行结果。周期盘点可以对工作现状作出评价，定期地给出关于准确性的百分数，可以使人们知道库存记录是否充分准确。确定库存记录数据百分比的方法是：以一项物料的实际盘点数为分母。以实际盘点数与库存记录数之差的绝对值为分子，得到一个分数。将此分数化为百分数，如不超过计数容限，则认为此项物料的库存记录是准确的。否则认为是不准确的。然后，以物料总数为分母，以库存记录数据准确的物料数为分子、又得到一个分数，再将此分数化为百分数即是库存记录数据准确性的百分比。
③校正不准确的记录。当周期盘点的结果和计算机中的记录不相匹配时，那么应重新清点有关项目，如果两次清点的结果相同，则应校正计算机中所存的库存余额记录。
④取消年度库存盘点。年度库存盘点一般是出于财务审查的目的。由于库存记录的准确性已达到了95%，所以，年度盘点已无必要，从而可以消除由于年度盘点而造成的停产。
⑤提高周期盘点人员的素质。通过周期盘点，盘点人员能熟练地识别零件，获得精确的记录，调整偏差，找到解决系统错误的方法，使得库存记录更精确。
(2)周期盘点的方法
常见的周期盘点方法有三种，下面分别进行讨论。

①ABC分类法。物料的ABC分类的依据是Paretto原理。Paretto是十九世纪意大利一位经济学家，他发现当时意大利80%的财富集中在20%的人手里，后来人们发现很多场合都服从这一规律，于是称之为Paretto原理。MRPⅡ软件一般都有对物料进行ABC分类的功能，做法很简单，只须将所有物料按使用价值(用量X单位成本)排序，然后按所排次序逐项累加，累加到占总价值80%所涉及的物料属于A类，再继续累加占总价值15%物料属于B类，其余物料属于C类。ABC三类物料的库存记录准确性计数容限不应相同，例如可分别设为1%、2%、5%,盘点周期也不应相同。例如A类物料每月盘点一次，B类物料每季盘点一次，C类物料每半年盘点一次，于是得到A、B、C三类物料的盘点频率分别是12、4和2。每天盘点的物料项目数可按如下方法求得：先按类分别求出物料项目数与相应的盘点频率的乘积，再求出所有这些乘积之和、然后把所有的和除以一 年的工作日数，按上面设定的盘点频率，我们给出如下一个例子：
项目类别 项目数 盘点频率 盘点相目数
C 4000 2 8000
B 3500 4 6000
A 250 12 3000
总计：17000，每年工作日：250，每天盘点数：68
②分区分块法。为了提高盘点的效率，将库存项目按所在的区域分组，这种方法常用于分区存放系统以及在制品或中间库存的盘点。对每个区整个盘查一次，并与库存记录相比较，分区管理员以一个固定周期进行盘点。
③存放地点审查法，通常每个库房内都有很多库位。如果物料放错了地方，正常的周期盘点就不能进行，存放地点审查法用于准确地确定物料的有效地点。使用这种方法时，所有的库位都做了编号，每个盘点周期对特定的物料进行检查，通过对每个库位上的物料代码与库存记录中的进行比较，核实每项物料所在的库位。这种方法是容易实施的，因为它只需要核查物料代码而不需要检查物料的数量。
盘点方法的选择取决于库存系统的实际情况，对于快速周转的物料项目，分区分块法是有效的方法；对于有许多库位的库房，ABC分类方法和存放地点审查法结合在一起将会更有效。
周期盘点可以当做一项制度，同时也允许在特别需要时做一次特别盘点。
(3)周期盘点的一致性检验
经过周期盘点，应产生一份周期盘点报告，其中包括所盘点的物料代码、存放地点、度量单位、原记录数量、盘点数量等重要信息。如果盘点结果与库存记录之间出现偏差，则要进行分析。如果偏差在计数容限范围内，则将库存记录调整为盘点结果，如果偏差超出了计数容限，则作一个“错误”标记，留待进一步处理，其中包括查找出错原因并消除之。
　　
车间作业管理
按MRPⅡ的逻辑流程，车间作业管理和采购作业管理均属计划执行层。
主生产计划给出了最终产品或最终项目的需求，经过物料需求计划按物料清单展开得到零部件直到原材料的需求计划，即对自制件的计划生产订单和对外购件的计划采购订单。然后，则通过车间作业管理和采购作业管理来执行计划。
车间作业管理根据零部件的工艺路线来编制工序排产计划，在车间作业控制阶段要处理相当多的动态信息。在此阶段，反馈的是重要的工作，因为系统要以反馈信息为依据对物料需求计划、主生产计划、生产规划以至经营规划作必要的调整，以便实现企业的基本生产均衡。
1.车间作业管理的工作内容
1)核实MRP产生的计划订单
MRP为计划订单规定了计划下达日期，但对真正下达给车间，这仍然是一个推荐的日期。虽然这个订单是需要的，并且作过能力计划，但这些订单在生产控制人员正式批准下达投产之前，必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。
作为生产控制人员要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线文件和工作中心文件以及工厂日历来完成以下任务：
确定加工工序；
确定物料、能力、提前期和工具的可用性；
解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题。
2)下达生产订单
(1)下达物料生产订单，说明零件加工工序顺序和时间。
(2)工作中心派工单，当生产订单下达到车间时，这些订单送入车间文件。车间文件反映了所有已下达但还未完成的订单状态。根据车间文件和工艺路线信息，以及所使用的调度原则每天或每周为每个工作中心生成一份派工单，说明各生产订单在同一工作中心上的优先级。图1是一个派工单的例子。（见图1 派工单）
图1中的派工单给出了生产订单号、零件号以及每项任务的数量。另外，还提供这样的信息：
生产准备工时——一台机床或工作中心从生产一种项目转换到生产另一种项目所需的时间。
加工工时——实际生产指定数量的项目所需的时间。
累计负荷工时——按各订单累计得到的工作中心负荷或工时。
优先级——订单的优先级系数(数字越小，则优先级越高)。
车间文件用来跟踪一份订单的生产过程，派工单用来管理工件通过生产过程的流程和优先级。它告诉人们现在已在工作中心的订单的优先级，以及将送到工作中心的订单的优先级。
(3)提供车间文档：其中包括图纸、工艺过程卡片、领料单、工票、特殊处理说明等。
3)收集信息，监控在制品生产
如果生产进行得很正常，那么这些订单将顺利通过生产处理流程。但十全十美的事情往往是没有的，所以必须对工件通过生产流程的过程加以监控。为此要查询工序状态、完成工时、物料 消耗、废品、投入/产出等项报告；控制排队时间、分析投料批量、控制在制品库存、预计是否出现物料短缺或拖期现象。
4)采取调整措施
如预计将要出现物料短缺或拖期现象，则应采取措施，如通过加班、转包或分 解生产订单来改变能力及其负荷。如仍不能解决问题，则应给出反馈信息修改物料需求计划，甚至主生产计划。
5)生产订单完成
统计实耗工时和物料、计算生产成本、分析差异、产品完工入库事务处理。

2.工序优先级的确定
多项物料在某一时区分派在同一个工作中心上加工，需要确定这些物料的加工顺序，即工序之间相对的优先顺序，实质上这是一个核实是否有足够提前期的问题，下面介绍确定优先级的几种常用方法。
1)紧迫系数(Critical Ratio)
公式将剩余时间与需要加工的时间(计划提前期)对比，可出现4种情况
CR=负值：说明已经拖期
CR=1：剩余时间恰好够用
CR〉1：剩余时间有余
CR〈1：剩余时间不够
很明显，CR值小者优先级高，一项物料的加工完成后，其余物料的CR值会有变化，要随时调整。
2)最小单个工序平均时差(Least Slack per Operation)也称缓冲时间或宽裕时间。
式中尚需加工时间指剩余工序的提前期之和。很明显，LSPO值愈小，也即剩余未完工序可分摊的平均缓冲时间愈短，优先级愈高。
3)最早订单完工日期(Earliest Due Date)
要求完工日期愈早的订单优先级愈高。使用这条规则时，对处于起始工序的订单要慎重，有必要用LSPO规则复核。本规则比较适用于判断加工路线近似的各种订单，或已处于接近完工工序的各种订单。
确定工序优先级的规则很多，但必须简单明了，便于车间人员使用。
3.重复式生产(Repetitive Manufacturing)
重复生产是车间作业生产的一种特殊形式。其主要特点是产出率均衡，工艺路线固定。对于这种生产类型，物料移动采用拉式，即下道工序需用时向上道工序领取。物料消耗的统计则采用倒冲法(backflush)，即在完成成品总装或组件分装以后,根据完成的数量及物料清单算出每种物料的用量从库存记录中扣除以更新库存余额。